ما هي التقنيات لتصنيع الآلات مملة؟ والمشكلة الرئيسية للتكنولوجيا بالقطع الحفر

دقة الحفر الممل عالية جدا ، يمكن أن تصل إلى IT8 ~ IT7 ، ويمكن التحكم في الفتحة داخل دقة الأبعاد 0.01MM. من أجل الدقة الدقيقة ، يمكن أن تصل دقة المعالجة إلى TT7 - IT6 ، وجودة السطح جيدة. للتممل العام ، تكون قيمة خشونة السطح من Ra 1.6 إلى 0.8μm. دعونا نلقي نظرة على كيفية معالجة مملة.

خطوة ثقب مملة وبعض الأمور التي تحتاج إلى عناية

تثبيت أداة مملة

من المهم جدا تثبيت أداة الحفر ، وخاصة لتعديل العمل الذي يعتمد على مبدأ غريب الأطوار. بعد تثبيت أداة الحفر ، يجب أن ننتبه لنرى ما إذا كانت الطائرة على حافة شفرة على نفس المستوى مع اتجاه تغذية رأس أداة مملة؟ التثبيت على نفس المستوى يمكن أن يضمن أن عدة حواف القطع تكون في الزوايا العادية لقطع الآلات.

اختبار مملة مع أداة مملة

يتم ضبط أداة مملة وفقا لمتطلبات عملية التصنيع للحفاظ على هامش 0.3 ~ 0.5mm. من الضروري التأكد من أن بدل مملة الخام أقل من 0.5 ملم عن طريق تعديل بدل الثقب الأولي.

بعد تثبيت الأداة المملة وإعارتها ، يكون الاختبار مطلوبًا للتحقق مما إذا كانت أداة الحفر تفي بمتطلبات الممل الخام.

شرط ثقب مملة

1. تحقق بعناية من تحديد موقع الأداة والشغل قبل مملة ، والتأكد من أن مكونات تحديد المواقع مستقرة وموثوقة.

2. يتم استخدام الفرجار لقياس قطر الحفرة. يجب احتساب بدل المعالجة المحجوز.

3. قبل المعالجة ، تحقق من دقة إعادة الضبط والتوازن الديناميكي للمعدات (المحور الرئيسي) وتأكد من تلبية متطلبات المعالجة.

4. في عملية الممل ، يجب التحقق من قيمة المدى الديناميكي للبار الممل ، ويجب تصحيح معلمات القطع بشكل معقول لتقليل تأثير اهتزاز القص بالطرد المركزي. معلمات قطع صحيحة بشكل صحيح وتقليل تأثير اهتزاز القص بالطرد المركزي.

5. يجب أن يتم تخصيص بدل مملة بشكل معقول وفقا لخطوات مملة الخام ، مملة شبه دقيقة ومملة دقيقة. بدل مملة الخام حوالي 0.5 ملم. وتبلغ قيمة بدل الممل شبه الدقيق والتوازن الدقيق حوالي 0.15 مم. يجب أن نتجنب أن الممل شبه الدقيق قد يسبب ظاهرة السكين بسبب الهامش الزائد الذي يؤثر على دقة ضبط الدقة.

6. يمكن استخدام مواد المعالجة ، مملة عالية الدقة (التسامح ≤ 0.02mm) يمكن أن تضيف خطوات المعالجة من مملة جيدة. يجب أن لا تقل قيمة البكرة عن 0.05 مم ، مع تجنب مرونة السطح الميكانيكي.

7. في عملية قطع أداة الحفر ، يجب أن ننتبه لتجنب التصادمات بين جزء أداة الممل (الشفرة وحامل القاطعة) وكتلة القاطع. نحن أيضا shouid تجنب إتلاف النصل وتغيير قيمة ضبط القاطع مملة التي قد تؤثر على دقة بالقطع من الحفرة.

8. أثناء عملية الحفر ، يجب أن نحافظ على التبريد الكامل و تعزيز تأثير التشحيم لأجزاء المعالجة لتقليل قوة القطع.

9. في كل خطوة من خطوات المعالجة ، يجب أن تتم إزالة الرقاقة بشكل صارم لمنع الرقاقة من المشاركة في عملية القطع الثانية ، والتأثير على دقة المعالجة وجودة السطح.

10. يجب أن نتحقق من درجة ارتداء الأداة (الشفرة) في أي وقت وأن نقوم بتشخيص الأداة في الوقت المناسب لضمان جودة فتحة الثقب.

11. يمنع منعا باتا استبدال الشفرة أثناء عملية الممل الدقيق لمنع الأخطاء. بعد كل خطوة ، يجب تنفيذ متطلبات مراقبة الجودة بدقة ، ويجب أن يتم الكشف بدقة عن فتحة المعالجة الفعلية وتسجلها لتسهيل التحليل والتعديل والكمال لعملية الحفر.

المشاكل الرئيسية من مملة

ارتداء أداة

في العملية المملة ، يتم استخدام الأداة باستمرار والتي يسهل ارتداؤها وكسرها. قد يؤدي ذلك إلى تقليل دقة الأبعاد وزيادة قيمة خشونة السطح. وفي نفس الوقت ، تكون معايرة وحدة التغذية الصغيرة غير طبيعية ، وتؤدي إلى أخطاء ، وتسبب انحرافًا في فتحة المعالجة ، بل تؤدي إلى انخفاض جودة المنتجات.

ارتداء تغيير حافة النصل ▼

خطأ بالقطع

تظهر أخطاء التشغيل المملة بشكل أساسي في حجم الثقوب وشكلها وجودة السطح بعد المعالجة ، والعوامل المؤثرة الرئيسية هي:

1. نسبة السحب لشريط القطع كبيرة جدا أو طويلة جدا.

2. عدم تطابق بين مادة شفرة ومواد الشغل.

3. مبلغ مملة ليست معقولة.

4. تعديل وتوزيع البدل غير معقول.

5. يؤدي انحراف الثقب المبدئي إلى تغيير في دورية البدل.

6. مادة الشغل هي صلابة عالية أو مجتهد ، أداة أو مادة تقدم اتجاه تخفيف القاطع.

جودة السطح

إنها ظاهرة شائعة لجودة السطح لخفض مقياس السمك وخيط اللولب على السطح الميكانيكي:

هو السبب الرئيسي لعدم تطابق تغذية الأداة والسرعة. ▼



هو أساسا بسبب الاهتزاز الجامد وارتداء الأدوات في عملية مملة. ▼

أخطاء التكيف

في عملية الممل ، من الضروري أن يقوم المشغل بضبط مقدار تخفيف القاطع في الطبقة الموزعة. في عملية تعديل البدل ، فإن خطأ دقة البعد الميكانيكي يحدث بسهولة بسبب التشغيل غير السليم.

أخطاء التكيف

في عملية الممل ، من الضروري أن يقوم المشغل بضبط مقدار تخفيف القاطع في الطبقة الموزعة. في عملية تعديل البدل ، فإن خطأ دقة البعد الميكانيكي يحدث بسهولة بسبب التشغيل غير السليم.

قياس الأخطاء

في عملية الممل ، فإن استخدام أدوات القياس غير الصحيحة وطرق القياس الخاطئة هي مشاكل جودة شائعة.

1. أخطاء أدوات القياس

2. أخطاء طرق القياس

تحليل مشاكل الجودة من الآلات مملة نموذجية ▼

Quality Problem	Cause	Solution
Error of dimensional accuracy	The excessive margin of rough boring affects the accuracy of the margin of fine boring.	Adjusting the allowance ofsemi precision and fine boring and keep the boring state stable.
	The cutting depth of fine boring is not big enough.	Recheck the cutting depth of the tool.
	Change in the size of the blade wear.	Change the tool.
	The rigidity of boring bar is not enough and   it produces a cutting edge	Use a rigid rod or reduce the amount of boring.
	The runout amplitude of the radial circle of the spindle of the machine tool is too large	Before fine boring, we should keep the margin well-distributed, determine the stable difference, compensate for the fine adjustment or feed back to the equipment department to adjust.
	The draw ratio of boring tool (boring bar) is too large so its rihidity is not enough.	Reduce the draw ratio, increase cutting rigidity or adjust cutting parameters.
	The allowance of fine tuning feed is fault.	We can find someone to check and record carefully.
	The measuring method is not correct or the proofreading is not careful.	Learning the process of  standard measurement.